差速器殼體自動化生產(chǎn)線

北京紳名科技公司設計制造的差速器殼體自動化生產(chǎn)線，采用關節(jié)機器人進行上下料，使用關節(jié)機器人和數(shù)控車床聯(lián)動，模擬人工裝卸刀具的路徑，實現(xiàn)車削半球面的彎刀能夠自動進入切削和退刀動作，突破了半球面難加工的傳統(tǒng)工藝。其優(yōu)勢在于降低了設備和刀具的采購成本，提高了生產(chǎn)效率，實現(xiàn)了差速器殼體的整線自動化和無人化。

　　汽車差速器作為驅(qū)動轎變速箱的核心結(jié)構(gòu)部件，由左右半軸齒輪、兩個行星齒輪及齒輪架組成。不同的車型會采用不同的差速器結(jié)構(gòu)，其形狀結(jié)構(gòu)亦不相同，一般分為整體式和分體式兩種結(jié)構(gòu)。從加工工藝性上來說，整體式差殼加工難度更高。

　　乘用車差速器殼體半球面的加工，傳統(tǒng)的加工工藝一般是通過使用特殊的傘刀去解決該位置的加工，在進入內(nèi)孔時刀呈收起狀態(tài)，進入內(nèi)孔后打開傘刀完成加工，加工完成后收起傘刀推出加工工位。此方案無需改造設備，但單一刀具成本極高，過程中投入大。

　　還有一種是通過改造車床(車床+轉(zhuǎn)臺)，用一把彎刀去實現(xiàn)該位置加工，轉(zhuǎn)臺和數(shù)控系統(tǒng)聯(lián)動實現(xiàn)刀具的進入和內(nèi)孔加工。此方案設備改造成本高。這些傳統(tǒng)工藝對于實現(xiàn)差速器殼體自動化產(chǎn)線的實現(xiàn)具有難以克服和成本上升的壓力。

　　而我們在該條自動化產(chǎn)線上做了創(chuàng)新，采用2軸的通用數(shù)控車床，降低了單機成本;又通過普通數(shù)控車和機器人聯(lián)動，使彎刀進入，實現(xiàn)半球面的加工。此外，使用車床來提高效率，減少了刀具成本，這樣只需更換工裝，就可以實現(xiàn)更多產(chǎn)品的兼容。這些創(chuàng)新突破了僅僅使用關節(jié)機器人來實現(xiàn)自動上下料的傳統(tǒng)觀念，使得產(chǎn)線更加的智能化。

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